Systemy ERP gotowe na zaawansowane planowanie produkcji


 systemy erp gotowe na zaawansowane planowanie produkcji

Czy możliwe jest znalezienie systemu ERP rzeczywiście pozwalającego na zaawansowane planowanie i harmonogramowanie produkcji? – pyta Michał Lipiec, Architekt rozwiązań.

To pytanie, które często zadają sobie planiści oraz dyrektorzy zakładów produkcyjnych. Ponadto przedstawiciele zarządu przedsiębiorstw chcieliby, aby w średnim horyzoncie czasowym, inwestycja w system przyniosła rzeczywisty zysk. Przeważająca większość oferowanych na rynku systemów ERP posiada wyłącznie możliwości planowania w oparciu o metodę nieograniczonych mocy produkcyjnych.

Takie podejście niesie za sobą pewne korzyści, ponieważ jesteśmy w stanie zidentyfikować przeciążenia oraz zbudować plan. Natomiast realne układnie produkcji na zakładzie oraz odpowiadanie na zapytania klientów w czasie rzeczywistym z rzetelną informacją zwrotną o terminie realizacji, rozpoczyna się dopiero w momencie wykorzystania przez system algorytmów pozwalających na planowanie i harmonogramowanie według ograniczonych mocy produkcyjnych.

Tylko taka metoda jest w stanie wskazać realny terminy realizacji w oparciu o aktualne obciążenia, czasy dostaw materiałów, dostępność zasobów (ludzkich, maszynowych, narzędzi, innych).

Twoje przedsiębiorstwo potrzebuje bardziej złożonych analiz danych. Dzisiaj wykorzystuje w zarządzaniu wiele systemów informatycznych, począwszy od tradycyjnych arkuszy Excel, a kończąc na rozbudowanym ERP - ale masz świadomość, że dziś to nie wystarcza. Potrzebujesz szybkiego raportowania, wizualizacji danych i trafnych prognoz.

Aby działanie systemu przyniosło oczekiwane rezultaty niezbędne są dwa elementy:

  • Posiadanie wiarygodnych danych,

  • Raportowanie produkcji w czasie rzeczywistym.

Wiarygodne dane należy rozpatrywać w kilku aspektach. Pierwszy z nich to możliwość pełnego odwzorowania w systemie struktury zasobów produkcyjnych, łączenia ich w grupy, a także określanie możliwości ich zamiennego użytkowania.

System, który pozwala na planowanie w wariancie ograniczonych zdolności, powinien umożliwiać definiowanie dla każdego zasobu: kalendarza dostępności uwzględniającego serwis i awarie, informacji o zmianach i ich rotacji w kontekście pracowników, reguły kolejkowania zleceń na danym zasobie, reguły wyboru zasobu z grupy, (jeśli jest kilka zasobów mogących realizować te same czynności). Kolejnym elementem są dane dotyczące produkowanych i kupowanych pozycji (wyrobów, półwyrobów, materiałów, narzędzi, itp.). Każdy z indeksów musi posiadać rzetelne dane podstawowe, które należy połączyć w odpowiednią strukturę materiałową wyrobu / półproduktu (BOM) oraz marszrutę produkcyjną (lista sekwencji operacji niezbędnych do wykonania).

Kluczowe są czasy technologiczne, informacja o tym, czy operacje mogą odbywać się równolegle, macierz przezbrojeń, a także dokładne definiowanie potrzebnych do operacji zasobów. Są to kluczowe informacje, niestety niewiele systemów jest w stanie wziąć je pod uwagę w trakcie budowania harmonogramu na poszczególne zasoby. Najlepiej zbudowany plan jest jednak niewystarczający, jeśli nie mamy na bieżąco odpowiedniej informacji o stopniu jego realizacji. To dlatego tak istotne w kontekście wykorzystania systemów zaawansowanego planowania jest to, aby posiadał on możliwość agregowania danych, które pochodzą z maszyn oraz narzędzia upraszczające raportowanie prac człowieka czy transakcji materiałowych.

Zaawansowane planowanie produkcji jest możliwe, pozwalają na to narzędzia klasy APS (Advanced Planning and Scheduling), będące często zintegrowaną częścią systemu ERP. Przy ich wyborze weryfikować należy przede wszystkich producenta oprogramowania oraz ilość wdrożeń zakończonych sukcesem w obszarze planowania i harmonogramowania. Dzięki zastosowaniu APS-a na podstawie kompletu danych z systemu ERP, możliwe do osiągnięcia są, mierzalne finansowo oraz procesowo korzyści.

Michał Lipiec, Architekt rozwiązań

 

Zintegrowane systemy Informatyczne klasy ERP oferują wiele możliwości przetwarzania danych, również w zakresie zaawansowanego planowania produkcji. Jednak to, w jakim stopniu będziemy mogli planować produkcję zależy od predyspozycji danego systemu oraz zawartych w nim funkcjonalności. Nie każdy system pozwala na korzystanie z funkcji planowania w takim samym stopniu. Część systemów pozwala planować produkcję wyłącznie na poziomie MRP, część na poziomie MRP II natomiast bardziej zaawansowane systemy posiadają wbudowane rozwiązanie klasy APS, które uwzględnia także harmonogramowanie produkcji.

System na podstawie wprowadzanych do niego danych ma nam dostarczyć informacji o wykorzystywanych w firmie zasobach i materiałach i w ten sposób pomóc nam w planowaniu procesów produkcyjnych. To, na jakim poziomie uda się zaplanować produkcję będzie zależało od tego jakie dane będzie przetwarzał system a więc dla jednych będzie po planowanie na podstawie zasobów materiałowych dla innych na poziomie materiałów oraz dostępności ludzi i maszyn.

Jednak nawet najlepszy system ERP, który nie zawiera harmonogramowania nie podpowie nam jak optymalnie wykonać plan produkcji, nie pozwoli nam nadać priorytetów, nie zobaczy ograniczeń i konfliktów, nie wskaże wąskich gardeł oraz nie pozwoli na kolejkowanie zasobów. Jeżeli chcemy wiedzieć na kiedy jesteśmy w stanie zrealizować pilne zamówienie Klienta, to dowiemy się tego wyłącznie używając zaawansowanego planowania i harmonogramowania. To APS na podstawie życia zakładu, jego zasobów i pozostałych wymagań określi nam datę dostawy produktu do Klienta oraz stworzy nam w jednym kroku zintegrowany plan produkcji i zakupów w oparciu o marszrutę technologiczną, listę materiałową i inne krytyczne ograniczenia zakładu produkcyjnego, takie jak materiały, maszyny (remonty, awarie i przestoje), operatorzy, itd.

Podsumowując, systemy klasy ERP pozwalają planować produkcję, ale najoptymalniej i w sposób najbardziej zaawansowany planują produkcję rozwiązania klasy APS. Niezależnie od tego, czy system ma planowanie na poziomie MRP, MRPII czy APS to każdy użytkownik będzie dążył do tego aby przy maksymalnym wykorzystaniu możliwości systemu zwiększać zyski i minimalizować przestoje.

Wiktoria Piwowarczyk, Specjalista ds. sprzedaży

 

System ERP (Enterprise Resource Planning), to, jak sama nazwa mówi, system planowania zasobów przedsiębiorstwa. Nie wchodząc w historię ewolucji tej klasy systemów, należy stwierdzić, że obecnie systemy ERP są bardzo kompleksowe i faktycznie niektóre z nich potrafią w sposób zaawansowany wspierać obszary przedsiębiorstwa dotychczas uważane za domenę systemów specjalistycznych (np. WMS, MES).

Tak też jest w przypadku systemów klasy APS (Advanced Planning and Scheduling), czyli systemów zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Od samego początku swojego istnienia, czyli od lat 90-tych XX wieku, systemy te stanowiły rozwinięcie systemów klasy ERP, skąd pobierały dane, i do których zwykle zwracały przetworzone wyniki swoich obliczeń.

Można się zastanowić dlaczego producenci systemów ERP pozwolili na powstanie takiej niszy, tym bardziej że w większości, firmy oferujące systemy klasy APS nie są związane z producentami systemów ERP. Pytanie to wydaje się szczególnie uzasadnione właśnie w przypadku systemów APS, których funkcjonalność wydaje się wręcz wpisana w najniższy poziom planistyczny- PAC (Production Activity Control), modelu MRP II, stanowiącego szkielet systemów ERP. Wydaje się, że najbardziej liczący się producenci systemów ERP, nadrobili już stracony czas i mają w swojej ofercie moduły APS.

W przypadku ofertowanych przez nas systemów zarówno IFS Application 9, jak i Epicor 10.2, takie moduły posiadają.

Zdecydowaną korzyścią zastosowania modułu APS w ramach systemu ERP, a nie osobnego systemu APS, jest brak konieczności ich integracji, co wpływa na zmniejszenie kosztów związanych z integracją, a dodatkowo eliminowany jest interfejs wymiany danych, co korzystnie wpływa na stabilność całego rozwiązania. Odpowiadając zatem na postawione pytanie, należy stwierdzić, że ze względu na założenia teoretyczne, jak i możliwości technologiczne, zaawansowane planowanie produkcji powinno być możliwe do realizacji w systemach klasy ERP, o czym świadczą przykłady niektórych systemów ERP.

Robert Pawlak, Prezes Zarządu L-Systems 

       

Raport 2018 - Zaawansowane funkcje planowania produkcji.

Epicor ERP 

Funkcjonalność:

  • Automatyczne planowanie i harmonogramowanie uwzględniające czas dostaw surowców

  • Automatyczne planowanie i harmonogramowanie uwzględniające dostępne obciążenie maszyn i gniazd produkcyjnych

  • Automatyczne planowanie i harmonogramowanie uwzględniające dostępne zasoby kadrowe

  • Automatyczne planowanie i harmonogramowanie uwzględniające atrybuty zleceń (np. priorytety)

  • Automatyczne planowanie harmonogramowanie uwzględniające atrybuty zasobów (np. priorytety)

  • Automatyczne planowanie i harmonogramowanie uwzględniające kooperację

  • Automatyczne planowanie i harmonogramowanie uwzględniające czasy międzyoperacyjne (np. schnięcie)

  • Automatyczne planowanie i harmonogramowanie uwzględniające macierz przezbrojeń

Artykuł pochodzi ze strony www.bpc-guide.pl

W branży tworzyw sztucznych automatyzacja widoczna jest na każdym kroku


Jedną z ciekawszych tendencji, jeśli chodzi o przyszłość informatyzacji branży tworzyw, jest automatyzacja reidentyfikacji surowców. Oczywiście związek tej tematyki z tzw. przemysłem 4.0 jest widoczny, w produkcji trend ten odnosi się bowiem głównie do coraz silniejszej informatyzacji oraz zautomatyzowania procesów.

 Co zostało wykonane, z jakiej dostawy materiału, w jakiej ilości, do czego wytworzony półprodukt był wykorzystany etc. - udzielenie odpowiedzi na te pytania ma cechować się szybkością i prostotą. Systemy klasy ERP są coraz lepiej przygotowane na wyzwanie „pilnowania losu” danej dostawy. Jest to możliwie dzięki zastosowaniu odpowiednich technik meldunkowych. Pracownik informujący system za pośrednictwem paneli, ma mieć możliwość rejestrowania informacji w ergonomiczny i intuicyjny sposób. Kolejną zauważalną tendencją jest dążenie, by wyroby gotowe (składowane już, np. na palecie) można było automatycznie znakować – tak by wiadomo było który pracownik lub brygada, za jaką część partii odpowiada.

Michał Mrozkowiak, Dyrektor Działu Wdrożeń 

 

Rozwój informatyzacji w branży tworzyw sztucznych to pojęcie nieostre , bardziej zasadnym byłoby tu użycie definicji automatyzacji szczególnie, że mowa również jest o IoT. Automatyzacja jest widoczna na każdym kroku – poziom konstrukcyjny to niemal bezobsługowe wtryskarki – podobne podejście jak w centrach obróbczych typu CNC.

IoT to powoli wkraczająca filozofia , prekursorem jest technologia druku 3d z koncepcją tzw. Hub czyli gotowych interfejsów programistycznych pozwalających na uzbrojenie maszyny jak i późniejsze jej monitorowanie. Brzmi to bardzo obiecująco jednak należy pamiętać o zależności względem jakości półfabrykatu i właśnie ten element jest bardzo ważnym ogniwem. Tworzywa sztuczne to również rewolucja w skali mikro czyli własności fizykochemicznych materiałów jak ich struktur pozwalających na otrzymanie wysokich własności wytrzymałościowych ale to temat i bardzo szerokie zagadnienie na następny artykuł.

Piotr Stołpiak, Specjalista ds. sprzedaży

 

Najprostszym w opisie rozwiązaniem związanym z ideą przemysłu 4.0 jest automatyzacja odczytu danych z czujników z maszyn produkcyjnych, pozwalająca na generowanie w systemach informatycznych alertów w zakresie nieprawidłowości w procesach produkcyjnych. W ten sam typ zastosowań wpisuje się monitoring zużycia maszyn czy form pozwalający na wyprzedzające awarię, planowanie przestojów związanych z wymianą zużytych elementów.

Kolejnym trendem jest dopasowywanie produkcji do indywidualnych zamówień klienta. Dzięki możliwości zastosowania IoT (Internetu Rzeczy) i pozyskiwaniu informacji z linii produkcyjnej możemy (przy założeniu kilkuetapowego procesu produkcyjnego) automatyzować operacje produkcyjne. Np. jedną z operacji jest indywidualny dodatek na produkcie. Dzięki informacjom o dostępności produktu do takiej operacji oraz informacji o indywidualnym (pod zamówienie) elemencie wynikającym z zamówienia od klienta, system ERP może wysłać odpowiednie dane do urządzenia, aby nadało ono indywidualną cechę produktowi.

Docelowo zakłada się, że wdrożenie idei Przemysłu 4.0 pozwoli nie tylko na zastosowanie jej w danej fabryce ale także w całym „ekosystemie”, w którym działa dany zakład (dostawcy, kooperanci, firmy transportowe itd.). Pozwolić to ma na jak najbardziej efektywne wykorzystanie zasobów takiego ekosystemu (np. łańcucha dostaw) w celu optymalizacji kosztów wszystkich jego uczestników.

Adam Gębski, Dyrektor ds. Sprzedaży

 

Artykuł pochodzi ze strony www.bpc-guide.pl

Z jakimi problemami borykają się przedsiębiorstwa branży tworzyw sztucznych?


Dostawcy Systemów IT postrzegają branżę tworzyw sztucznych jako źródło najciekawszych projektów wdrożeniowych. Przedsiębiorstwa tego sektora borykają się z wieloma problemami, które wymagają zastosowania nie tylko specjalistycznych narzędzi informatycznych, ale również ich integracji z parkiem maszynowym. Do najczęściej wymienianych problemów związanych z informatyzacją przedsiębiorstw tego sektora zaliczają:

  • Wieloreferencyjność - Możliwość jednoczesnego produkowania kilku różnych detali na tej samej formie (np.prawy i lewy detal)

  • Zarządzanie odpadami - Możliwość zarządzania odpadami i planowanie zawracania surowca do ponownego użytku

  • Zarządzanie kolorystyką - Możliwość segregacji kolorów i łączenia zleceń do siebie podobnych celem oszczędności odpadu

  • Planowanie i optymalizacja - Możliwość planowania i optymalizacji produkcji z uwzględnieniem konsekwencji w procesach sprzedaży i zakupu

  • Wyliczenie kosztu produkcji - Możliwość dokonywania konfiguracji w składowych obliczeń/podziału kosztów gniazda na trzy składowe

  • Przezbrajanie maszyn - Możliwość planowania przezbrojeń maszyn w systemie informatycznym

  • Symulacja realizacji zleceń - Możliwość monitoringu i analizy gniazd produkcyjnych

 

Zapraszamy do zapoznania się z opiniami wybranych dostawców IT, którzy na co dzień realizują projekty wdrożeniowe dla przedsiębiorstw branży Tworzyw Sztucznych.

Rozliczenie zużycia surowców

Rozliczenie zużycia surowców jest nieodzownym wyzwaniem stojącym przed branżą tworzyw sztucznych. Jak je rozliczyć, kiedy surowce w mieszalnikach, dozownikach, wtryskarkach, wytłaczarkach, prasowarkach, kalanderach mogą być w zależności od wykorzystanych form użyte do różnych zleceń. Zwykłe rozliczenie odchyleń i prosty podział kosztów na zlecenia już nie wystarcza. Dopiero dynamiczne klucze alokacji kosztów wynikające z dynamicznie zmieniającego się zużycia surowców w odniesieniu do zleceń np. na podstawie liczby wyprodukowanych elementów, ich wagi, ilości braków czy jakichkolwiek innych policzalnych wartości pozwala na prawidłowe odniesienie kosztów surowców do danych zleceń produkcyjnych.

Zarządzanie formami

Innym często występującym zagadnieniem jest zarzadzanie formami. Są one nieodzowne w tej branży, mają swoją skończoną żywotność i jest ich ogromna ilość. Z jednej strony często formy należą do klienta (zapłacił za nie) ale przechowywane są u producenta. Z drugiej strony są niezbędnym elementem bez którego produkcja nie może się odbyć. Jak zarządzać magazynem takich form aby łatwo móc je znaleźć, jak i kiedy należy przeprowadzać ich kontrolę, konserwację czy wymianę ? Automatyzacja zbierania informacji o przebiegach (zużyciu), zapewnienie pełnej identyfikowalności (kody kreskowe), definicja form jako niezbędnego narzędzia ze swoim kalendarzem dostępności i jej wyłączeniami to na pewno elementy w których systemy informatyczne, takie jak IFS Application 9, mogą wspierać procesy w branży tworzyw sztucznych.

 

Artykuł pochodzi ze strony www.bpc-guide.pl

Jak nie WMS to co ?


Każde przedsiębiorstwo posiadające magazyny musi prowadzić gospodarkę magazynową – to truizm. Jednak sprawna gospodarka magazynowa przekłada się na koszty związane z operacjami magazynowymi. 

Generalnym elementem usprawnień związanych z gospodarką magazynową jest wykorzystanie czytników kodów kreskowych. Chodzi o przyspieszenie czasu wykonywania operacji magazynowych oraz minimalizację błędów, czy pomyłek, których korekty pociągają za sobą znaczne koszty.

mwm system kodów kreskowych

Aby efektywnie wykorzystywać kody kreskowe w operacjach magazynowych, przedsiębiorstwa mają do wyboru dwa podejścia:

a)  Klasyczne WMS-y (Warehouse Management System, nazywane również systemami obsługi Magazynów Wysokiego Składu)

b)  Systemy mobilnej obsługi magazynu MWM (Mobile Warehouse Management) 

Czym się one różnią ? 

I w jednym i w drugim przypadku operacje magazynowe są wykonywane przez przenośne terminale kodów kreskowych.  Są także zintegrowane z systemami ERP, skąd pochodzą informacje o konieczności wykonania danych ruchów magazynowanych (przyjęć, wydań, przesunięć).  I jedne i drugie mogą skanować lokalizacje, etykiety z indeksami, opakowaniami, partiami. 

Podstawowa różnica jest w specjalistycznych algorytmach optymalizujących, np. optymalizacja ścieżki pobrań z magazynu to domena klasycznych systemów WMS. Systemy MWM radzą sobie z tym problemem przez uszeregowanie lokalizacji magazynowych w taki sposób, aby standardowa ścieżka poruszania się po magazynie pokrywała jak największa liczbę potencjalnych transakcji magazynowych. 

Jest jeszcze jedna opcja forsowana przez producentów systemów ERP - dedykowane nakładki pozwalające na wykonywanie operacji magazynowych. Niemniej jednak jest to opcja najmniej elastyczna. Dlaczego ?. Nawet w bardzo podobnych przedsiębiorstwach realizacja danego procesu magazynowego jest różna, dlatego w ramach wdrożeń interfejs aplikacji na terminalach kodów kreskowych zawsze podlega modyfikacji. Nakładki stworzone przez producentów systemów ERP zwyczajnie tego nie umożliwiają i często okazuje się, że nie są w stanie obsłużyć bardziej złożonych operacji magazynowych. 

Czy każde przedsiębiorstwo posiadające magazyny potrzebuje WMS ?  Odpowiedź jest stosunkowo prosta - to zależy na jakim etapie sprawności procesów magazynowych znajduje się dana organizacja i czym się zajmuje, w rozumieniu liczby transakcji magazynowych. Przedsiębiorstwa produkcyjne zazwyczaj będą miały ich mniej niż firmy typowo dystrybucyjne, ale to nie zawsze dobre kryterium. Po prostu - im większa jest skala (liczba) transakcji magazynowych tym większe są potrzeby optymalizacyjne. Np. skrócenie wykonywania operacji magazynowych nawet tylko o  5-10%, ale przy dużej skali pozwala na uzyskanie dużych oszczędności.  

Z doświadczenia wynikającego z wdrożeń systemu kodów kreskowych L-Systems MWM wiemy, że wdrożenie takiego systemu przekłada się w bardzo wysokim stopniu na podniesienie efektywności realizacji procesów magazynowych, nawet przy uproszczonych mechanizmach optymalizacji ścieżki pobrań. Dla wielu przedsiębiorstw wybór rozwiązania typu MWM jest rozwiązaniem optymalnych, ze względu na koszt, szybkość wdrożenia, prostotę obsługi i łatwość w integracji z systemem ERP. 

Zarządzanie Wysyłkami  - rozbudowany interfejs zleceń transportowych dla systemów ERP 


Systemy ERP ze względu na swoją uniwersalność nie w każdym aspekcie posiadają rozbudową funkcjonalność. Doskonałym, często występującym przykładem takiego niedoboru funkcjonalności są funkcje związane z  kompletowaniem i realizacją wysyłek do klientów. Oczywiście systemy ERP posiadają funkcjonalności umożlwiające od strony „papierowej” realizację wydań z magazynu ale funkcjonalności wspierające konkretne procesy w tym zakresie już niekoniecznie. A przecież, czy to w firmach produkcyjnych, czy dystrybucyjnych ten ostatni etap często decyduje o tym jak postrzegana jest przez klientów dana firma.

  • Czy wszystkie elementy dla danego zamówienie są dostępne ?

  • Czy jesteśmy w terminie, czy grożą nam opóźnienia ?

  • Czy mamy wszystkie dokumenty niezbędne do przekazania firmom transportowym ?

  • Czy skompletowaliśmy dokładnie te elementy, te partie jakie były przeznaczone dla danego klienta ?

  • Jaki towar i do których klientów chcemy umieścić na danym środku transportu?

To tylko niektóre zagadnienia, z którymi na co dzień borykają się osoby odpowiedzialne za procesy wysyłkowe. 

zarządzanie wysyłkami

Jakie czynniki decydują o szybkiej i efektywnej realizacji tych procesów? Jest ich wiele, ale do najważniejszych na pewno należą: 

  • łatwość identyfikacji zamówień gotowych do rozpoczęcia realizacji procesu wysyłki, wizualne notyfikacje dostaw przeterminowanych i zbliżających się,

  • tworzenie listy podjęć z dokładnością do partii i jej wydruk lub przesłanie do przenośnych terminali kodów kreskowych w celu ich realizacji przez magazynierów

  • tworzenie zleceń transportowych (wybór kierowcy, przewoźnika, trasy itp.) oraz możliwość przypisania do nich konkretnych list podjęć wraz z wydrukiem niezbędnych dokumentów transportowych,

  • możliwość umieszczenia na liście podjęć towaru, który nie jest jeszcze dostępny w magazynie (w przypadku towarów jest to oczekiwana dostawa od dostawcy, w przypadku produktów oczekiwane przyjęcie z produkcji).

  • pełna historia wysyłek z możliwością filtrowania wg dowolnych kryteriów oraz możliwością wydruku z tego miejsca: zlecenia transportowego, listy podjęć czy WZ-tek,

 

Implementacja w systemie zarządzania wysyłkami powyższych funkcjonalności niesie z sobą określone korzyści.  Do najważniejszych z nich należą:

  • zmniejszenie pomyłek przy realizacji procesów wysyłkowych,

  • zwiększenie wydajności procesów wysyłkowych,

  • łatwa identyfikacja przeterminowanych i zbliżających się wysyłek,

  • pełna identyfikowalność list pobrań i zleceń transportowych,

  • optymalizacja załadunku środków transportu.

Jeżeli system Zarządzania Wysyłkami będzie zintegrowany z systemem ERP także w zakresie zleceń produkcyjnych możliwe nawet będzie umieszczanie na liście podjęć produktów będących jeszcze w trakcie produkcji.

Czy rzeczywiście firmy potrzebują takich rozwiązań ? Nasze doświadczenia z wdrożeń rozwiązania L-Systems Zarządzanie Wysyłkami jednoznacznie wskazuje na podniesienie sprawności organizacji w zakresie przygotowywania wysyłek, podniesienie terminowości dostaw i obniżenie kosztów ich kompletacji. Jeżeli połączymy je z innymi funkcjonalnościami takimi jak system obsługi kodów kreskowych (np. L-Systems MWM) czy systemami realizacji zleceń produkcyjnych (np. L-Systems MES) korzyści będą jeszcze większe.

Czy MES może zapewnić dane o statusie realizacji produkcji bez bezpośredniego podłączenia do parku maszynowego ? 


Każdej firmie produkcyjnej zależy na posiadaniu informacji o postępach prac – to fakt. Przecież właśnie dzięki aktualnym danym można reagować na nieprawidłowości w procesie produkcyjnym. 

Klasyczne systemy MES pozwalają na zbieranie takich informacji na dwa sposoby:

  1. pobieranie danych ze sterowników PLC bezpośrednio z maszyn (w przypadku braku sterowników PLC można się pokusić o podłączenie innych mierników np. zużycia prądu - brak zużycia prądu oznacza przestój, pobór prądu oznacza wykorzystanie maszyn)

  2. raportowanie rozpoczęcia i realizacji prac poprzez stacje raportujące na hali produkcyjnej (np. stanowiska komputerowe z czytnikami kodów kreskowych, przenośne terminale kodów kreskowych, tablety).

Okazuje się, że pobieranie danych bezpośrednio z maszyn to domena pewnych firm, branż, a nie standard. Wszystko zależy od profilu produkcji i potencjalnych korzyści. 

system mes

Największe korzyści wynikające z podłączenia się bezpośrednio do maszyn uzyskamy przy produkcji wielkoseryjnej. W firmach, które posiadają wyśrubowany wskaźnik OEE, nawet 10% zwiększenie mocy produkcyjnych może być warte inwestowania w podłączenie maszyn do systemów MES. Jest to często także wymóg w firmach gdzie krytyczna jest kontrola odchyleń od norm jakościowych w celu zachowania powtarzalności jakości serii produkcyjnych , jak to jest np. w branży motoryzacyjnej. 

W przypadku produkcji jednostkowej, czy niskoseryjnej mierzenie i optymalizacja wykorzystania maszyn ogranicza się zazwyczaj wyłącznie do tych stanowiących „wąskie gardła”.

A jak zmierzyć postępy prac i wykorzystanie mocy produkcyjnych w produkcji „ręcznej”, czyli tam gdzie wąskimi gardłami są głównie ludzkie możliwości manualne. Nie ma w końcu do czego się podłączyć. 

Z doświadczenia wynikającego z wdrożeń rozwiązania L-Systems MES możemy stwierdzić, iż najbardziej rozpowszechnionym i  zapewniającym najlepsze przełożenie (mierzone czasem wdrożenia, kosztem oraz uzyskanym efektem) są stanowiska raportujące pozwalające na szybkie, a co za tym idzie nisko kosztowe raportowanie operacji z wykorzystaniem kodów kreskowych reprezentujących np. pracownika, zlecenie produkcyjne, produkt, operację itp. Istotne znaczenie ma także optymalizacja interfejsu systemu pod kątem ergonomii pracy, innymi słowy użytkownik powinien mieć dostępne „pod ręką” wyłącznie używane przez niego funkcje i nic ponadto. Rejestracja on-line czasu pracy, jego typu, a także przestojów oraz ich przyczyn przekłada się wprost na przeliczanie czasu pracy i wskaźnika wykorzystania maszyn (OEE). 

Ktoś zada pytanie, a gdzie tutaj jest miejsce na optymalizację planowania mającą na celu zwiększenie produktywności (wskaźnik OEE) ?  Jakie funkcje i jakie narzędzia w tym zakresie mogą zaoferować systemy klasy MES wyposażonych w funkcje planistyczne ? Odwołując się do naszych doświadczeń wynikających z wdrożeń systemu L-Systems MES możemy stwierdzić, iż stosowanie rozwiązań standardowych lub próby w tym kierunku zmierzające zwykle kończą się porażką lub kompromisem pomiędzy rzeczywistymi potrzebami przedsiębiorstwa, a standardowymi możliwościami systemu (jak wiadomo kompromis uważa się za porażkę wszystkich na niego przystających, nikt do końca nie jest zadowolony).  Optymalne planowanie, to planowanie w pełni uwzględniające specyfikę danego typu produkcji oraz danego przedsiębiorstwa. Może zatem lepiej z góry założyć, że żaden standard (nawet dalece parametryzowany) nie będzie optymalny, a co za tym idzie ważniejsza jest możliwość tworzenia w systemie MES własnych rozwiązań planistycznych bez podejmowania ryzykownych prób zawarcia w/w kompromisów. 

System ERP - Mity i Fakty


Co to jest system ERP ?

Nie tak dawno mowa była o systemach MRP potem MRP II a obecnie o ERP (a czasami nawet o ERM - Enterprise Resource Management).

Upraszczając:

MRP (Material Requirements Planning ) czyli Planowanie Zapotrzebowaniem Materiałowym skupia się na identyfikacji niezbędnych surowców potrzebnych do wyprodukowania zaplanowanych zleceń produkcyjnej. W kontekście firm handlowych zapotrzebowaniem na towary w odniesieniu do zamówień klientów. 

MRP II (Manufacturing Resource Planning) czyli Planowanie Zasobów Produkcyjnych bierze pod uwagę dodatkowo Planowanie Zdolności Produkcyjnych (CRP) w szerokim tego określenia znaczeniu. 

ERP (Enterpise Resource Planning) czyli Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa poszedł jeszcze dalej i objął wszystkie funkcje w firmie te bezpośrednie ale także te, które tylko pośrednio wpływają na realizację procesów produkcyjnych w firmie.    

Gdzie się kończy funkcjonalność ERP a zaczynają specjalistyczne rozwiązania ?

Systemy ERP to rozwiązania z natury uniwersalne czyli takie które można dostosować do różnych branż i sposobów prowadzenia działalności. Jak coś jest uniwersalne nie może być najlepsze we wszystkich obszarach funkcjonalnych.  

Standardowymi obszarami funkcjonalnymi jakie obejmuje system ERP są: zarządzanie finansami i księgowością, środkami trwałymi, sprzedażą, zakupami, gospodarką magazynową czy zarządzanie produkcją. 

Do mniej standardowo występujących obszarów w systemach ERP, ale nadal stosunkowo często są obszary zarządzanie serwisem, zarządzania projektami, utrzymanie ruchu, CRM, obieg dokumentów, Kody Kreskowe, MES (w zakresie raportowania produkcji i planowania). 

Rzadko występujące obszary (a już na pewno z dużymi brakami funkcjonalnymi) to m.in. WMS (magazyny wysokiego składu wraz z niezbędnymi optymalizacjami), TMS (optymalizacja transportu), Portale B2B (w których występuje konieczność bardzo mocnej kastomizacji do potrzeb klienta), EDI (rozwiązania zapewniający wymianę danych w postaci elektronicznej), pełen MES ( zapewniający m.in. integrację z parkiem maszynowym) czy systemy analityczne klasy BI. 

Oczywiście jest jeszcze bardzo duża ilość rozwiązań dedykowanych dla konkretnych branż, wspierających realizację bardzo wąskich i specjalistycznych procesów. 

 Jak działa system ERP ?

Szybciej więcej taniej – takie są trendy w dzisiejszej gospodarce. Aby to osiągnąć przetwarzane są coraz większe ilości danych w celu lepszego wykorzystania zasobów firmy i optymalizacji procesów. Każde poprawa wskaźników KPI przekłada się na kondycję danej organizacji. Człowiek samodzielnie nie może przetworzyć takiej ilości danych i tutaj z pomocą pojawiają się systemu ERP. 

Systemy ERP służą do zbierania danych a następnie do przetwarzania i udostępniania informacji (usystematyzowanych danych).

Aby informacja była użyteczna musi być: dokładna aktualna, kompletna i użyteczna.

A jak to wygląda w praktyce ? Pojedynczy użytkownik wprowadza dane ze swojego zakresu funkcjonalnego. Kolejni użytkownicy dodają swoje informacje tak, że w efekcie otrzymujemy ich zbiór dostępny dla wszystkich osób, które go potrzebują. Przykład: na bazie zdefiniowanej struktury materiałowej wyrobu gotowego (BOM) oraz zaplanowanych  zleceń produkcyjnych (czyli daty na kiedy potrzebne będą do operacji produkcyjnych surowce z BOM)  dział zakupów  uzyskuje informacje ile, na kiedy i jakie surowce ma zakupić, aby zagwarantować ciągłości produkcji.

Mówiąc o zintegrowanych systemach ERP mówimy właśnie o gromadzeniu, przetwarzaniu i udostępnianiu informacji.

Korzyści z wdrożenia systemu ERP

Największą zaletą systemów ERP jest ich integralność. Funkcjonalności z różnych obszarów są ze sobą zintegrowane co oznacza m.in. że informacje raz wprowadzone są dostępne we wszystkich miejscach  systemu i stanowią podstawę do podejmowania decyzji operacyjnych i strategicznych. 

Przekłada się ona na kolejne liczne korzyści, które w dużej mierze zależą od specyfiki biznesu danej firmy. Często korzyści odnosi do konkretnego zakresu funkcjonalnego np. w zakresie produkcji i magazynu często podnoszoną korzyścią jest minimalizacja stanów magazynowych surowców przy zachowaniu ciągłości produkcji.

Na poziomie bardziej ogólnym korzyści wynikające z wdrożenia zintegrowanego systemu ERP to m.in. : 

  • obniżenie kosztów operacyjnych firmy m.in. poprzez obniżenie kosztów osobowych na jedną transakcję czy

  • wzrost wydajności procesów m.in. poprzez  skrócenie czasu realizacji zleceń produkcyjnych czy zamówień,

  • wzrost lojalności klientów m.in. poprzez  podniesienie i utrzymanie terminowości dostaw

  • podniesienie jakości produkcji m.in. poprzez analizę danych w zakresie braków i ich przyczyn oraz pełnego tracebility surowców oraz zmniejszania prawdopodobieństwa wystąpienia pomyłek,

  • uzyskanie wzrostu rentowności prowadzonej działalności m.in. poprzez optymalizację procesów zakupowych,

  • wzrost wydajności pracy m.in.  poprzez eliminację wielokrotnego wprowadzania danych oraz możliwość wykonywania większej liczby operacji przez ten sam zespół osobowy,

  • automatyzacja powtarzalnych procesów czy działań koniecznych do prowadzenia działalności, a nie przynoszących wartości dodanej,

  • ...

  • ...

  • ...

Wymieniać można by długo, gdyż bez sprawnego systemu ERP działalność firm we wszystkich swoich procesach narażona jest na małą ekonomiczność prowadzonej aktywności biznesowej. 

Ile to trwa - czyli czas wdrożenia systemu ERP

W przypadku mniejszych systemów (tzw. półkowych) i firm (mikro) można mówić kilku tygodniach, średniej wielkość rozwiązania to już kwestia miesięcy (6-12 miesięcy przy predefiniowanych rozwiązaniach można mówić o 2-6 miesiącach), przy największych rozwiązaniach czasami mowa nawet o 2 latach. 

Najczęstsze problemy firm, które nie posiadają systemu ERP

Problemy dla firm nie posiadających zintegrowanego systemu ERP to odwrotność korzyści. 

Wymieńmy je krótko:

  • wysokie koszty administracyjne,

  • niska wydajność procesów,

  • niska lojalność klientów,

  • niska jakość wyrobów

  • niska  rentowność

  • niska wydajność pracy

  • a przede wszystkim brak aktualnych, kompletnych informacji stanowiących podstawę do podejmowania trafnych decyzji biznesowych. 

Mobilne ERP czy raczej ERP na urządzeniach mobilnych

Dzisiejszy biznes charakteryzuje się duża dynamiką procesów. Kierownictwo firmy potrzebuje dostępu do informacji zarządczych w dowolnym czasie, także gdy jest poza firmą. Dlatego dostęp do systemu ERP poprzez urządzenia mobilne (smartfony, tablety itp.) jest dzisiaj nie tylko wymogiem ale wręcz konicznością. 

Ale nie tylko kierownictwo firmy chętnie korzysta z takich funkcjonalności. W przypadku firm realizujących projekty w terenie zdalne (poprzez zoptymalizowane dla urządzeń mobilnych końcówki systemów ERP) raportowanie przez pracowników postępu prac i związanych z nim kosztów pozwala na bieżące śledzenie odniesienie rzeczywistej realizacji do planów czasowych i kosztowych danych projektów. 

Czy przedsiębiorstwa są zainteresowane branżowymi rozwiązaniami ERP? Jakie są zalety takich rozwiązań?


zalety systemów erpzalety systemów erpzalety systemów erp

Każda branża cechuje się innymi akcentami funkcjonalnymi , stąd Klienci wybierając systemy ERP są bardzo zainteresowani i szukają rozwiązań najlepiej dopasowanych do ich typu biznesu. Dobrze przygotowane rozwiązania branżowe stanowią odpowiedź na taką potrzebę. 

Niestety łatwo tutaj o pomyłkę.  Bo czy pewna ilość klientów, którymi może pochwalić się dany dostawca świadczy o tym, że posiada on rozwiązanie branżowe ? Producenci oprogramowania mają tendencje przedstawiania swoich uniwersalnych produktów jako rozwiązań pozwalających zaspokoić różne branże.  

Częstym błędem popełnianym przy wyborze odpowiedniego rozwiązania jest ocena dostawcy poprzez pryzmat liczby wdrożeń danego systemu.  Bogata lista klientów jest często mylona z posiadaniem  rozwiązania branżowego, a przecież w rozwiązaniach branżowych najważniejsze jest zrozumienie potrzeb danej branży.

Dopiero po dokładnym rozpoznaniu potrzeb dostawcy systemów ERP są w stanie stworzyć, gotowe do użycia, funkcjonalności, które pozwalają na zaspokojenie potrzeb danej branży. Posiadanie rozwiązania branżowego wymaga także od producentów, takich jak Epicor Software, ciągłego śledzenia potrzeb konkretnych branż. Muszą oni wraz ze zmieniającymi się potrzebami klientów dostosowywać oferowane rozwiązanie w sposób pozwalający na zaspokojenie tych najbardziej krytycznych i często unikalnych potrzeb .  

Niewątpliwą zaletą rozwiązań branżowych jest posiadanie funkcjonalności, które w swoim standardzie wspierają procesy i krytyczne funkcje przekładające się na usprawnienie danej działalności biznesowej bez konieczności dostosowywania uniwersalnych, bądź co bądź, systemów ERP w trakcie wdrożenia systemu. Pozwala to nie tylko na skrócenie czasu wdrożenia, ale także przekłada się na osiągnięcie większych korzyści z wdrożenia.  

Charakterystyczne problemy przedsiębiorstw branży metalowej


charakterystyczne problemy branży metalowej   charakterystyczne problemy branży metalowej

Aby omówić problemy branży metalowej należy najpierw określić z jakiej grupy jest dane przedsiębiorstwo.

Czy jest to firma zajmująca się dystrybucją metali lub wyrobów z metali,  gdzie największe problemy to różnorodność rozmiarów tego samego produktu ?

Czy może  jest to przedsiębiorstwo zajmujące się wytopem metali lub wyrobów z metali, gdzie jednym z podstawowych trudności jest wychwycenie kosztu surowca dla danej grupy zleceń (charakterystyczny problem w firmach realizujących produkcję procesową) ?

Czy jednak jest to firma z branży obróbki metali charakteryzującej się jeszcze innymi wyzwaniami ?

Dzisiaj zajmiemy się tymi ostatnimi. Co nie oznacza, że prowadzenie biznesu w pozostałych firmach tej branży jest łatwe i przyjemnie.  

„Charakterystyczne problemy przedsiębiorstw branży metalowej” -  brzmi niewinnie, a jakie niesie ze sobą konsekwencje !

Produkcja na zamówienie, krótkie partie, rozbudowany park maszynowy, zróżnicowana produkcja gniazdowa, częste zmiany i konieczność przezbrojeń, rozliczanie kosztów narzędzi i zleceń, … 

Brzmi znajomo ? No cóż to codzienność branży obróbki metali. 

 Zagadnień/problemów/wyzwań jest tutaj wiele poniżej znajdą Państwa kilka najważniejszych.  

I. Więcej, szybciej i dokładniej - czyli jak sprawnie przeprowadzić proces ofertowania ? 

Duża liczba przygotowywanych ofert wymaga odpowiedniego przepływu zadań (workflow) obejmującego wiele działów w firmie: sprzedaży, technologii, produkcji, planowania, zaopatrzenia. Na bazie dokumentacji klienta potrzeba jest szybka informacja na kiedy i za ile możemy dany element wykonać. Ze względu na znaczną fluktuację cen surowców w tej branży kalkulacja kosztów powinna uwzględniać także przewidywane ceny surowców w przyszłości.

 II. Optymalizacja „złoty Graal” planistów - czyli jak dobrze zaplanować produkcję ? 

Czas i zasoby (surowce, maszyny, narzędzia, ludzie) nie są z gumy. Krytyczne jest więc planowanie produkcji w oparciu o skończone zasoby, a nie jak jest to w przypadku większości systemu ERP w sposób pozwalający na nieograniczone przeciążanie zasobów. Planowanie musi także zapewnić optymalizację kosztów poprzez ograniczanie przestojów, minimalizację przezbrojeń, wariantowy przydział operacji ze zmianą stanowisk roboczych włącznie itp. Wymusza to więc harmonogramowanie z dokładnością do pojedynczego stanowiska pracy.  Zmiana priorytetów zleceń lub pojawienie się nowych „ważniejszych” zleceń, powoduje konieczność częstego ich przeplanowania. 

 III. W odpowiedniej ilości, najtaniej, w odpowiednim momencie - czyli jak zapewnić niezbędne surowce na czas bez zbędnych nad stanów magazynowych ?

Minimalizacja zapasów magazynowych przy jednoczesnym zapewnieniu ciągłości produkcji to niekończące się wyzwanie jakie stoi przed działem zakupów. Codzienne wyzwania to bardzo duża wariantowość rozmiarów tego samego indeksu, różnorodność używanych jednostek miar, zapewnienie identyfikacji konkretnego surowca przypisanego do danego zlecenia produkcyjnego, optymalizacja cen zakupu (grupowanie ilości zakupowych, łączenie dostaw od tego samego dostawcy itp. ). Gwarancja terminowości i jakości dostaw wymaga także systematycznej klasyfikacji i oceny dostawców.  

 IV. Płynnie, na czas,  bez niespodzianek czy „ogonów” – czyli jak sprawnie realizować proces produkcji i wychwytywać niezgodności ? 

Tylko bieżąca informacja na temat stopnia zaawansowania produkcji stanowi podstawę do sprawnej jej realizacji. Pozwala to na wczesną identyfikację problemów. Niestety bardzo często raportowanie produkcji odbywa się w firmach z bardzo dużym opóźnieniem. A przecież można to w łatwy sposób usprawnić. Częstą sytuacją jest również, konieczność modyfikacja technologii w ramach już otwartego zlecenia. Ukierunkowanie na coraz lepsze zaspokajanie potrzeb klientów oraz rosnące i wymagania powodują, iż często zgadzamy się na poważne zmiany już w trakcie realizacji zlecenia.

Charakterystyczne są także częste zmiany w dostępnych surowcach (wycofanie przez producentów danego typu surowca, czy ich dostępność na rynku itp.), które wymuszają u producentów branży obróbki metali zmiany w strukturze materiałowej zdefiniowanej wcześniej na potrzeby produkcji. W jednej technologii nie jest to trudne, ale zamiana indeksu w setkach czy tysiącach technologiach produkcyjnych gdzie został on użyty to już duże wyzwanie. 

 V. Rentowność, zarobek, zysk – czyli ile to nas tak naprawdę kosztowało ? 

Rozliczanie kosztów produkcji to potrzeba bardzo szczegółowego ich raportowania i śledzenia w trakcie realizacji zleceń. Analiza opłacalności zamówień, zleceń produkcyjnych, detali (produktów), a także obserwacja ich rentowności na różnych poziomach marż to kolejne wyzwania, z którymi na co dzień borykają się firmy. Nie łatwo jest przecież jednoznacznie przypisać koszty do konkretnych zleceń produkcyjnych. 

 VI. Podnoszenie (jakości), minimalizacja (reklamacji) – czyli jak zapewnić odpowiednią jakość naszych wyrobów?

Kontrola jakości to kolejny ważny element, choć nie zawsze stosowany w rozbudowanym zakresie. Realizowana zarówno przy przyjęciu surowców na magazyn, jak i na różnych etapach zlecenia produkcyjnego. Kontrola jakości staje się dużo bardziej ważna w przypadku konieczności spełnienia wysoko postawionych wymogów jakościowych branż odbiorców. Jak ją ustawić, aby zapewnić wysokiej jakości wyroby jednocześnie nie powodując zbędnych zastojów w procesie produkcyjnych? 

 Wymieniać można by tak długo. W każdej z firm nacisk na dany element jest trochę inny i wynika z prostego faktu radzenia sobie z danym zagadnieniem w mniej lub bardziej sprawny sposób. Dążenie do nieuchwytnej doskonałości (bo tak chyba trzeba nazwać wszelkiego rodzaju optymalizację czy usprawnienia) jest procesem ciągłym. Warto go jednak realizować, gdyż w bezpośredni sposób przekłada się to na sprawność i rentowność danego przedsiębiorstwa. 

Systemy informatyczne w służbie nauki


Obecnie w wielu jednostkach dydaktycznych wprowadzane są innowacyjne metody kształcenia, które zakładają wykorzystywanie nowych technologii w procesie nauki. Przy wsparciu środków unijnych realizowane są również projekty, których celem jest połączenie sił nauki i biznesu. Jak wygląda i jakie korzyści niesie ze sobą współpraca jednostek dydaktycznych oraz środowisk naukowych z przedsiębiorstwami IT?

Wirtualne Laboratoria 

wirtualne laboratoria

Za przykład wykorzystywania nowoczesnych technologii informatycznych w procesie kształcenia przyszłych pracowników IT posłużyć mogą Wirtualne Laboratoria Logistyczno-Spedycyjne i Magazynowe. Zostały one stworzone w odpowiedzi na potrzeby uczniów szkół ponadgimnazjalnych kształcących się na kierunku technik logistyk i technik spedytor. 

Czym są Wirtualne Laboratoria? Projekt, realizowany przez Wyższą Szkołę Logistyki w Poznaniu i wielkopolską firmę L-Systems, specjalizującą się w dostarczaniu usług związanych z wdrożeniami systemów informatycznych oraz będącą partnerem wdrożeniowym firmy Epicor Software w Polsce, zakłada wykorzystanie zaawansowanych technologii ICT w prowadzeniu laboratoriów zawodowych w szkołach ponadgimnazjalnych. Umożliwia on uczniom pracę na specjalistycznym oprogramowaniu, które zazwyczaj ze względu na różnego rodzaju bariery, w tym finansowe, techniczne i organizacyjne, jest wdrażane jedynie przez firmy wykorzystujące tego typu narzędzia do optymalizacji codziennej działalności. W ramach projektu bariery takiego rodzaju zostały zniesione w wyniku zastosowania wirtualnego dostępu do oprogramowania oraz współużytkowania aplikacji przez wiele szkół. Takie rozwiązanie nie wymaga instalacji specjalistycznej infrastruktury oraz ponoszenia związanych z tym kosztów.

W prawie 100 szkołach, w których działają Wirtualne Laboratoria, uczniowie pracują w oparciu o system planowania zasobów przedsiębiorstwa Epicor iScala. Jest to rozwiązanie firmy Epicor, które umożliwia przedsiębiorstwom usprawnienie procesów oraz zwiększenie efektywności ich działania. Struktura tego typu oprogramowania pozwala firmom na zachowanie swobodnego przepływu informacji wewnątrz organizacji oraz komunikację z jej otoczeniem biznesowym. System Epicor iScala wdrożony w przedsiębiorstwie wspiera wszystkie obszary działalności firmy – od finansów i księgowości, przez zarządzanie magazynem, sprzedaż i zakupy, po produkcję, zarządzanie projektami i zarządzanie relacjami z klientami. Uczniowie wykorzystujący oprogramowanie Epicor iScala w ramach Wirtualnych Laboratoriów mają możliwość dokonywania symulacji w takich obszarach działania przedsiębiorstwa jak: zamówienia klienta, zaplanowanie zlecenia produkcyjnego, obsługa logistyczna zlecenia (w tym kalkulacje zapotrzebowania materiałowego, proces zakupu surowców i ich dostaw), przyjęcie produktu gotowego na magazyn, jego wydanie oraz sprzedaż, jak również fakturowanie.

Wirtualne Laboratoria to dla mnie pierwsza okazja pracy w oparciu o oprogramowanie stosowane przez firmy logistyczne. Uczę się zawodu „technik logistyk”. Zajęcia z Wirtualnych Laboratoriów rozwinęły moje zainteresowania analizą asortymentu i badaniem popytu na produkt. Okazało się też, że podczas egzaminu zawodowego wiele odpowiedzi na pytania znałem dzięki uczestnictwie w laboratoriach Wyższej Szkoły Logistyki. Epicor iScala to system bardzo złożony. Mam wrażenie, że poznajemy całe przedsiębiorstwo, wykonując zadania pracowników z różnych działów od zaopatrzenia, przez produkcję, po sprzedaż. Epicor iScala to bardzo bogate narzędzie. Ma proste instrukcje oraz komendy, jak również nie korzysta się prawie wcale z myszki (co może stanowić lekkie utrudnienie na początku). Te cechy stają się jednak zaletą po pewnym czasie pracy. Dzięki prostocie grafiki mogłem się bardziej skupić na zadaniach i funkcjach oprogramowania” – powiedział Michał Nowakowski, IV klasa technik logistyk, Zespół Szkół Spożywczych w Bydgoszczy.

Celem wdrożenia pakietu edukacyjnego Epicor iScala w placówkach edukacyjnych jest lepsze przygotowanie przyszłych logistyków i techników do pracy w branży poprzez praktyczne wykorzystanie nowoczesnych rozwiązań IT. Zajęcia, prowadzone w oparciu o system Epicor iScala, mają charakter symulacji pracy w przedsiębiorstwie. Ma to zapewnić uczniom umiejętności umożliwiające im łatwiejsze wejście na rynek pracy oraz poznanie narzędzi, które są wykorzystywane w firmach podczas bieżącej działalności. 

Praktyczna wiedza jest uzupełnieniem teoretycznej, którą uczniowie zdobywają podczas innych zajęć. Symulacje pomagają uczniom w zrozumieniu procesów biznesowych zachodzących w przedsiębiorstwach oraz ich silnego uzależnienia od rozwiązań informatycznych. Jest to również okazja do pokazania osobom kształcącym się, jaką rolę technologie ICT odgrywają w funkcjonowaniu nowoczesnej firmy. 

Plan zajęć obejmuje od 40 do 100 jednostek lekcyjnych (w zależności od zakresu realizowanych zajęć, gdyż Wirtualne Laboratoria mają budowę modułową). Uczniowie otrzymują dodatkowe materiały dydaktyczne, takie jak prezentacje, podręczniki, instrukcje, filmy instruktażowe, ćwiczenia oraz odpowiednio przygotowane bazy danych. Nauczyciele zaś biorą udział w kursach certyfikacyjnych. 

Przedsięwzięcie Wirtualne Laboratoria było dla szkoły rozwinięciem strategii unowocześniania kształcenia przy wykorzystaniu technologii. Pakiet Edukacyjny wraz z aplikacją tj. systemem informatycznym klasy ERP, poszerzył możliwości przekazu uczniom wiedzy w atrakcyjny, wizualny (poprzez prezentacje multimedialne) oraz narzędziowy (za sprawą plików MS Excel) sposób.Warsztaty Wirtualnych Laboratoriów zbliżyły szkołę do praktyki gospodarczej. Materiały dydaktyczne wsparte przykładami firm branży TSL oraz case study uwiarygodniają proces kształcenia oraz wspomagają ucznia w nauce. Współpraca w tym zakresie z Wyższą Szkołą Logistyki zaowocowała pomocą i doradztwem w zakresie doboru narzędzi i metod dydaktycznych. Dodatkowo wśród uczniów zwiększyło się zainteresowanie studiami wyższymi z obszaru logistyki. Szkoła rozpoczynając pracę na systemie informatycznym oprogramowanym przez firmę L-Systems zamierzała budować na nim scenariusz dla części zajęć dydaktycznych. Wraz z powiększeniem się bazy teleinformatycznej, w tym po powstaniu nowej pracowni komputerowej, zamierzamy kontynuować współpracę w zakresie korzystania z systemu Epicor iScala. Bylibyśmy również zainteresowani innymi rozwiązaniami edukacyjnymi z zakresu magazynowania oraz spedycji” – dodał Paweł Tura, nauczyciel w Zespole Szkół Spożywczych w Bydgoszczy.

wirtualne laboratoria

 

Biznes bliżej nauki

wirtualne laboratoria

Innym przykładem działania realizowanego na styku nauki i technologii IT był projekt „Nauka bliżej biznesu, biznes bliżej nauki”, prowadzony przez firmę L-Systems oraz trzy uczelnie wyższe z regionu Wielkopolski. Założeniem projektu była promocja współpracy jednostek naukowych z przedsiębiorstwami oraz poszerzenie wiedzy i kompetencji pracowników naukowo-dydaktycznych. W ramach tego działania, współfinansowanego ze środków Unii Europejskiej, kadra naukowa odbyła staże w przedsiębiorstwach oraz spotykała się z reprezentantami tych przedsiębiorstw, pozyskując wiedzę o tym, jak działają systemy ERP. 

Przy wyborze pracowników naukowo-dydaktycznych brano przede wszystkim pod uwagę kandydatury osób, które prowadziły lub zamierzały w najbliższym czasie prowadzić badania dotyczące systemów ERP. W przypadku przedsiębiorstw decydowało w pierwszej kolejności to, czy dana firma planowała usprawnić wykorzystywany system ERP, w drugiej czy rozważała wdrożenie nowego systemu. Celem przedsięwzięcia było przekazanie wybranej grupie 18 osób wiedzy dotyczącej tego, czym jest system ERP oraz jak wspiera on firmy. Istotnym założeniem było również stworzenie warunków do dyskusji i współpracy ośrodków naukowych z przedsiębiorstwami oraz poznania wzajemnych potrzeb i oczekiwań.

Projekt «Nauka bliżej biznesu, biznes bliżej nauki» pozwolił na współpracę naszych pracowników z przedstawicielami środowiska naukowego. Spotkania z badaczami oraz ich staże w naszej firmie dały nam możliwość wymiany obserwacji oraz podzielenia się doświadczeniem wynikającym z wieloletniego korzystania z systemu ERP” – powiedział Marcin Pawlak, Dyrektor ds. sprzedaży w firmie AKORD Środki Do Produkcji Rolnej.

W czasie trwania projektu odbywały się m.in. spotkania i symulacje przedstawiające sposób wykorzystania systemów ERP do planowania zasobów przedsiębiorstwa. Uczestnicy pracowali w oparciu o system dostarczony przez firmę Epicor, której oprogramowanie jest obecnie wykorzystywany przez ponad 20 tys. firm z całego świata oraz z różnych branż. Podczas spotkań prowadzący, wykorzystując system Epicor iScala, przedstawiali m.in. sposoby korzystania z oprogramowania, możliwość jego konfiguracji, podstawy zarządzania procesami biznesowymi, zarządzania zasobami przedsiębiorstwa na poziomie planu sprzedaży, operacji i zapotrzebowania materiałowego, jak również na poziomie sterowania produkcją i planowania zapotrzebowania magazynowego. Zajęcia kończył test sprawdzający umiejętności kursantów w zakresie wykorzystania systemów ERP.

Po pozytywnym zaliczeniu testu 18 pracowników naukowo-dydaktycznych zakwalifikowało się na staże, podczas których otrzymali możliwość gromadzenia informacji oraz danych potrzebnych do ich działalności naukowej w zakresie tematyki wykorzystania systemów ERP. Naukowcy zostali podzieleni na kilka grup, w ramach których mieli zdobywać wiedzę o systemach ERP, która posłużyła im do wspólnego napisania pracy naukowej pod tytułem „Praktyczne aspekty wykorzystania systemów ERP do planowania zasobów przedsiębiorstwa w przedsiębiorstwach Wielkopolski”. Praca naukowa została następnie wydana oraz opublikowana na platformie upowszechnienia wiedzy o systemach ERP. 

Decyzja o uczestnictwie w projekcie była dla mnie oczywista – ze względu na moją działalność naukową byłem zainteresowany zagadnieniem wykorzystywania przez przedsiębiorstwa systemów ERP. Chciałem skonfrontować swoją wiedzę teoretyczną z praktyką gospodarczą. Udział w projekcie, w tym staż w przedsiębiorstwach, był świetną okazją do zdobycia cennych informacji, które mogę wykorzystywać w czasie swoich badań. W ramach staży przeprowadziłem badania pilotażowe stanowiące podstawę do poszukiwania problemu badawczego dla swojej pracy promocyjnej. Zdobyłem również kontakty z przedsiębiorstwami produkcyjnymi i handlowymi” – wyjaśnił mgr inż. Michał Adamczak, wykładowca Wyższej Szkoły Logistyki w Poznaniu. 

Dodatkowo projekt „Nauka bliżej biznesu, biznes bliżej nauki” stanowił uzupełnienie do stworzonych wcześniej programów nauczania w zakresie systemów ERP na wyższych uczelniach. Firma L-Systems opracowała całościowe rozwiązania pozwalające na rozpowszechnianie wiedzy w zakresie wykorzystania systemów ERP w zarządzaniu przedsiębiorstwem w oparciu o rozwiązania Epicor. Po ukończeniu pełnego cyklu zajęć studentom wręczane są dyplomy ukończenia kursu ERP realizowanego według teorii MRP II, który wystawiany jest przez wcześniej certyfikowanych trenerów edukacyjnych. Obecnie z tej formy edukacji korzysta łącznie dziewięć uczelni wyższych realizujących program nauczania, który co roku obejmuje ponad 1000 studentów. 

 

MBA z ERP

Nauka o systemach ERP stanowi element kursu także na studiach podyplomowych MBA w Zarządzaniu Logistyką i Łańcuchem Dostaw. Jest on prowadzony w Wyższej Szkole Logistyki w Poznaniu w ramach bloku „Praca na wirtualnej platformie systemów biznesowych”. Studia kierowane są do menedżerów i specjalistów średniego i wyższego szczebla zarządzania. W ramach zajęć słuchacze studiów podyplomowych pracują w oparciu o system Epicor ERP. Osoby uczestniczące w zajęciach mają możliwość zarządzania procesami w wirtualnej firmie, prowadząc działania biznesowe zbliżone do tych, które zachodzą w rzeczywistych przedsiębiorstwach. 

W trakcie zajęć, które obejmują symulacje z wykorzystaniem systemu Epicor ERP, obserwuję w jaki sposób oprogramowanie biznesowe wspiera przedsiębiorstwa z naszej branży. Już teraz zauważam, że wiedza zdobyta w czasie zajęć pomaga mi w codziennej pracy” – powiedział Maciej Kowalik, słuchacz studiów podyplomowych MBA w Zarządzaniu Logistyką i Łańcuchem Wyższej Szkoły Logistyki w Poznaniu.

wirtualne laboratoria

W ramach zajęć słuchacze uzyskują wiedzę jak efektywnie zarządzać łańcuchem dostaw, jak również zapoznają się z pracą w oparciu o system ERP oraz jego interfejs. Dowiadują się między innymi, jak pracować wykorzystując różne moduły oprogramowania biznesowego, takie jak planowanie zapotrzebowania materiałowego czy system realizacji produkcji. Słuchacze uczą się również, jak kontrolować procesy składania zamówień oraz zakupu, poznają sposób przepływu informacji między poszczególnymi uczestnikami łańcucha dostaw oraz zyskują możliwość poznania trendów w zakresie zarządzania łańcuchem dostaw. Menedżerowie oraz specjaliści biorą udział w symulacji działalności przedsiębiorstwa, która pomaga zintegrować wiedzę o tym, jak ono faktycznie funkcjonuje. Symulacje umożliwiają również zaprezentowanie tego jak infrastruktura IT jest w stanie wspomóc przedsiębiorstwo w optymalizacji działalności oraz podniesieniu efektywności.

Trudno wyobrazić sobie naukę o zarządzaniu logistyką i łańcuchem dostaw bez dostępu do nowoczesnych rozwiązań IT. Współcześnie każde średniej wielkości przedsiębiorstwo oraz wszystkie duże firmy prowadzą swoją działalność wspomagając się systemami informatycznymi. Nie wyobrażaliśmy sobie, aby w naszym programie studiów MBA dedykowanych kadrze zarządzającej zabrakło tego typu oprogramowania. Dzisiaj osoby decyzyjne po prostu muszą posiadać choćby podstawową wiedzę z zakresu systemów ERP. Największym atutem zajęć jest opinia słuchaczy, że są one potrzebne i przydatne w ich pracy zawodowej. Uczelnia prowadzi wieloletnią współpracę z firmą L-Systems, która pośredniczy w udostępnianiu oprogramowania Epicor, zapewnia szkoleniowców oraz prowadzi opiekę serwisową. W ramach projekt unijnego Wyższa Szkoła Logistyki w Poznaniu prowadzi zajęcia z Wirtualnej Platformy Systemów Biznesowych na studiach MBA. Na pewno będziemy chcieli kontynuować tę współpracę w trakcie uruchomiania kolejnych komercyjnych edycji studiów” – wyjaśnił kierownik projektu mgr Mateusz Michalski.

Firma L-Systems, która jest odpowiedzialna za zaplecze technologiczne projektu, dba o to, żeby słuchacze mogli pracować na nowoczesnych rozwiązaniach nowej generacji. W grudniu 2014 roku słuchacze zyskali możliwość pracy w najnowszej wersji oprogramowania Epicor ERP wersji 10. Oznacza to dla nich możliwość zapoznania się oprogramowaniem, które zaprojektowane zostało, żeby wspierać przedsiębiorstwa w lepszym działaniu, zarówno wewnętrznie jak i zewnętrznie. Umożliwi to wykorzystanie wiedzy oraz doświadczenia osób i systemów zaangażowanych w całym łańcuchu dostaw. 

Zainteresowanie wykorzystywaniem nowoczesnego oprogramowania biznesowego w sektorze edukacyjnym rośnie. Od II semestru roku akademickiego 2014/2015 Politechnika Lubelska wykorzystuje wersję edukacyjną systemu Epicor ERP 10 (dostarczoną przez L-Systems) do prowadzenia symulacji procesów przemysłowych, w tym stanowisk do raportowania procesów produkcji (MES).

Zdobycie doświadczenia docenianego przez przyszłego pracodawcę, w tym uzyskanie wiedzy o nowoczesnych rozwiązaniach IT podczas zajęć praktycznych czy o możliwych do wprowadzenia we własnej firmie usprawnieniach – to tylko przykładowe korzyści wymieniane przez uczestników projektów. Warto również zauważyć, że zacieśnianie współpracy przez biznes i naukę ma pozytywny wpływ na ofertę dydaktyczną szkół oraz podnoszenie poziomu kompetencji osób pracujących lub zamierzających podjąć pracę w branży IT. Ponadto powstaje pole do ulepszania rozwiązań informatycznych poprzez współpracę i wymianę informacji przedsiębiorstw z badaczami. Podejmowanie wspólnych działań przez firmy informatyczne i jednostki dydaktyczne jest w coraz bardziej zinformatyzowanym świecie nie tylko potrzebne, ale również konieczne.

Źródło:  http://www.erp-view.pl/wiadomosci/systemy_informatyczne_w_sluzbie_nauki.html

 

Czy Lean Manufacturing  można wdrożyć bez systemu ERP ?


Koncepcja „produkcji odchudzonej „ (Lean Manufacturing) zakłada ciągłe doskonalenie w zakresie procesów związanych z produkcją a co za tym idzie - minimalizację marnotrawstwa zasobów produkcyjnych, skrócenie terminów realizacji, poprawę jakości, obniżenie kosztów, zwiększenie zysków i produktywności oraz poprawę obsługi klientów.

Czy można ją wdrożyć bez systemu ERP? Odpowiedź brzmi: Można ! … ale z odpowiednim systemem informatycznym można to zrobić dużo bardziej efektywnie i z osiągnięciem dużo większych korzyści.  

Nowoczesne systemy informatyczne dostarczają wiele funkcjonalności pozwalających na sprawne wdrożenie koncepcji Lean.

W miarę łatwo można poradzić sobie z planowaniem kilku/kilkunastu prostych zleceń produkcyjnych na przysłowiowej kartce papieru, ale dużo trudniej jest to wykonać w przypadku dużej liczby złożonych (wielopoziomowych) zleceń. Szczególnie kiedy w parku maszynowym znajdują się maszyny/stanowiska w tak zwanej „ścieżce krytycznej” czyli   w miejscu gdzie najczęściej dochodzi do problemów („wąskich gardeł”) wytwórczych.  Im „wąskich gardeł” jest więcej tym większa będzie rola planowania w oparciu o system ERP. 

Większość systemów pozwala na planowanie w oparciu o nieskończone moce produkcyjne (pozwalając uzyskać informację o wąskich gardłach)  - ale co dalej ? Jak w ogromie danych i zleceń sprawnie usuwać te ograniczenia ? Dzięki funkcjonalność planowania  (APS – Advanced Production Scheduling) w oparciu o ograniczone moce produkcyjne systemy informatyczne takiej jak Epicor ERP  pozwalają na zaproponowanie i wyznaczenie pierwszego możliwego terminu realizacji danych zleceń. 

W jaki sposób wychwycić nieprawidłowości w procesie produkcyjnym? Z pomocą przychodzi kolejna funkcjonalność pozwalająca na raportowanie postępów i problemów w realizacji zleceń bezpośrednio na hali produkcyjnej (Data Collection – MES). 

produkcja odchudzona

Czy przyjmując zamówienie od swoich klientów nie poprawimy poziomu ich obsługi deklarując pierwszy możliwy do realizacji zamówienia termin?  Funkcja Epicor ERP o nazwie CTP (Capable To Promise czyli możliwe do obiecania) – bazując na aktualnym obciążeniu mocy produkcyjnych zakładu, a także dostępności  niezbędnych surowców jest w stanie wyliczyć nam taki termin który możemy zagwarantować klientowi.  

Wiele firm produkcyjnych boryka się z optymalizacją stanów magazynowych surowców. Jak zoptymalizować zakupy pod potrzeby produkcyjne? Takie elementy systemu Epicor ERP jak Supply Chain Management (SCM), zarządzanie relacjami z dostawcami (Supplier Relationship Management),  Doradcą Zakupów (czy, kiedy, za ile, od kogo -  kupowaliśmy dany surowiec) czy pulpitami zaopatrzeniowca (gdzie na jednym ekranie widzimy wszystkie  zapotrzebowania, zamówienia w trakcie realizacji, status zapytań ofertowych na surowce w podziale na dzisiaj, w tym tygodniu, przyszłe, zaległe)  to narzędzia pozwalające na błyskawiczne uzyskanie informacji niezbędnych do sprawnego prowadzenia procesów zakupowych. 

produkcja odchudzona

A może produkcja bez zleceń?  Epicor Kanban Monitor pozwala na zastosowanie produkcji potokowej (Flow Production) i metody Kanban, która charakteryzuje się liniami i/lub gniazdami produkcyjnymi, w których praca jest wykonywana nie wsadowo, lecz „kawałek po kawałku”. Kolejne etapy prac sterowany są sygnałami fizycznymi zwanymi Kanban. Mogą to być znaczniki, etykiety, kontenery lub sygnały elektroniczne. 

Wszystkie te narzędzia pozwalają na wsparcie wdrożenia koncepcji Lean Manufacturing i uzyskanie dużo większych korzyści z jej wdrożenia, co wprost przekłada się na  identyfikację zbędnych elementów i redukcję marnotrawstwa zasobów na bardzo wczesnym etapie. 

produkcja odchudzona

Kontakt

L-Systems Sp. z o. o. Sp. k. 

ul. Okrzei 18/102

64-920 Piła

L-Systems@L-Systems.pl

www.L-Systems.pl

+48 67 349 11 09